眾所周知，油泵殼結(jié)構(gòu)及內(nèi)外表面形狀很復(fù)雜，其在裝配前要經(jīng)過鑄造、孔和面的機械加工、清洗、干燥等工序。油泵殼鑄造過程中復(fù)雜的型腔和孔腔表面會形成粘砂和毛刺等缺陷，機械加工后內(nèi)外表面特別是孔腔內(nèi)部會殘留有難以去除的油污、碎屑和毛刺。
 
油泵殼常用的工業(yè)清洗技術(shù)主要有超聲波、噴淋、化學浸泡以及人工清洗等，每種清洗技術(shù)都有其特點及各自的適用領(lǐng)域。目前國內(nèi)清洗公司對像油泵殼此類表面形狀復(fù)雜且多孔腔零件的清洗工藝和清洗設(shè)備研究的不多，實際清洗過程中均存在如下問題：

1、化學浸泡振動清洗時，因油泵殼表面上孔、腔數(shù)目較多且有的孔徑較小，故在浸入清洗過程中，部分孔腔中的空氣來不及排出，造成清洗液不能與這些孔腔的內(nèi)表面充分接觸，同時清洗液對工件表面的沖刷力也較小，從而導(dǎo)致清洗時不能完全清除工件表面及其上孔腔中的碎屑和油污。如果延長浸泡和清洗時間或使用具有較強去污能力的有機清洗劑，則會降低效率或增加清洗成本。

2、超聲波清洗時，因超聲波能量傳遞的衰減原理，再加上波的折射和反射等影響因素，真正到達并進入工件孔、腔內(nèi)的能量就很少，同時清洗液流動時產(chǎn)生的沖刷力也較小，從而會導(dǎo)致油泵殼零件孔、腔內(nèi)的油污及碎屑不易清洗出，因此效果并不理想。

3、低壓噴淋清冼時，因壓力較小，導(dǎo)致噴淋液流不能有效地對油泵殼孔、腔內(nèi)有較強粘附力的油污和碎屑進行有效的剝離去除，因此清洗效果較差，同時去除毛刺的效果也較差。

4、人工去除毛刺費時費力，尤其油泵殼彎曲孔、腔內(nèi)毛刺的去除比較困難，并且自動化程度極低，嚴重影響了生產(chǎn)效率，且質(zhì)量極不穩(wěn)定。
 
高壓清洗機的工作原理是將攜帶高能的水射流噴射到被清洗物體(基體)上，使一種或多種材料(附著層)從另一種物體(基體)表面上脫離下來，完成清洗作業(yè)的技術(shù)。與傳統(tǒng)的人工清洗、機械清洗、化學清洗等方法相比，具有效率高、無污染、綜合費用低、節(jié)能、不腐蝕損傷基體，易于實現(xiàn)自動化和智能化控制等諸多優(yōu)點，可清洗形狀和結(jié)構(gòu)復(fù)雜的零部件。

另外需要注意的是，為提高生產(chǎn)效率，需在工件清洗的同時去除毛刺，但是采用化學浸泡清洗、超聲波清洗和低壓噴淋清冼均不能滿足產(chǎn)品質(zhì)量要求。近年來，高壓水去毛刺技術(shù)是國際上新興發(fā)展的一項新技術(shù)，具有環(huán)保、效率高、易于自動化等優(yōu)點，結(jié)合數(shù)控技術(shù)，在該行業(yè)具有非常大的推廣潛力。